Embraco e Whirlpool desenvolvem inovações para soluções limpas
Para cortar custos, melhorar processos industriais e desenvolver produtos com menor impacto ambiental, empresas têm investido em diversas soluções que combinam inovação com sustentabilidade. Com investimentos de 3% a 4% de seu faturamento em pesquisa e desenvolvimento ao longo das últimas duas décadas, a Embraco é um exemplo, e tem reforçado sua liderança no segmento de compressores herméticos, do qual detém cerca de um quarto do mercado mundial.
Dois pilares são essenciais para a empresa inovar: interação estreita com a academia e pesquisas regulares com grandes clientes para antecipar tendências e ambições. Em 1982, a empresa fez seu primeiro convênio com a Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC). Foi dessa interação que nasceu, em 1992, a ideia de desenvolver um reator a plasma, utilizado para revestir peças metálicas com uma camada resistente e anticorrosiva.
A inovação, que trazia ganhos sustentáveis relevantes, ganhou o mercado em 2005 e, desde então, já foram produzidas 25 milhões de peças para o mercado interno e externo, sendo que a tecnologia brasileira é usada pelas filiais da empresa na Eslováquia, Itália, México e China.
Antes desse processo, a peça pronta passava por uma limpeza e depois por um processo de nitretação, um tratamento da superfície. Com a inovação, não se faz mais a limpeza, o que reduz o consumo de água, de energia, de substâncias químicas, enquanto o óleo residual fica armazenado, não sendo mais liberado. Isso é bom para todos, porque reduz custos e impactos ambientais, diz o diretor de inovação da Embraco, Fabio Klein.
Preocupada em melhorar continuamente os processos, a empresa começou a estudar maneiras de eliminar a nitretação, o que reduziria mais uma etapa do processo. Há cinco anos, a empresa estuda o aço autolubrificante. Com um processo a menos, teremos menos consumo de energia, água e menos substâncias químicas envolvidas na fabricação, diz Klein.
Lotes pilotos do aço autolubrificante estão sendo enviados para a indústria. A intenção é de que em dois anos a tecnologia esteja disponível no mercado. O novo material, cuja composição do metal é altamente resistente e feita de maneira que a lubrificação funcione durante toda a vida útil de uma peça, deve ser primeiramente aplicada na indústria automotiva. Mas a exploração gradual do pré-sal, que exigirá materiais mais resistentes para a perfuração de poços a altas profundidades, poderá abrir um nicho de negócios, diz Klein.
A fabricante de eletrodomésticos Whirlpool também tem buscado reduzir o consumo de energia por produto fabricado, com base em duas vertentes: processos fabris e desenvolvimento de produtos mais eficientes. Nas unidades de produção, várias medidas têm sido implementadas, como projetos de melhoria da iluminação e troca de motores. Entre 2008 e 2012, o consumo de energia por produto fabricado caiu 14%. Outra frente de atuação é o desenvolvimento de produtos mais eficientes, com novas soluções criadas pela equipe de pesquisa da empresa. Um exemplo é uma nova linha de refrigerador, em que o freezer fica na parte inferior, e a geladeira, na superior.
Uma série de inovações faz com que o consumo dele seja 35% menor do que o de um produto de selo de eficiência energética de classe A, que já é o mais eficiente, diz Vanderlei Niehues, gerente geral de sustentabilidade, EHS e regulamentações da Whirlpool Latin América. Adotou-se uma nova tecnologia de compressor, desenvolvido pela Embraco e que passou a trabalhar em uma velocidade variável, em vez de sempre funcionar em uma velocidade fixa. Nesse novo aparelho, quando se abre a porta do refrigerador e a troca de calor é maior, o compressor trabalha mais, gastando mais energia. Já, de noite, quando se usa menos o aparelho, ele trabalha numa velocidade mínima, reduzindo o consumo.
Outra novidade é o índice de reciclagem, que chega a 90%. Identificamos o que poderíamos fazer para aumentar o indicador e buscamos trocar alguns materiais para facilitar a separação pós-consumo de aço, ferro, plástico, diz Niehues. Em alguns segmentos do refrigerador, o uso de PVC foi substituído por outra resina, o poliestireno.
(Valor Econômico)
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Dois pilares são essenciais para a empresa inovar: interação estreita com a academia e pesquisas regulares com grandes clientes para antecipar tendências e ambições. Em 1982, a empresa fez seu primeiro convênio com a Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC). Foi dessa interação que nasceu, em 1992, a ideia de desenvolver um reator a plasma, utilizado para revestir peças metálicas com uma camada resistente e anticorrosiva.
A inovação, que trazia ganhos sustentáveis relevantes, ganhou o mercado em 2005 e, desde então, já foram produzidas 25 milhões de peças para o mercado interno e externo, sendo que a tecnologia brasileira é usada pelas filiais da empresa na Eslováquia, Itália, México e China.
Antes desse processo, a peça pronta passava por uma limpeza e depois por um processo de nitretação, um tratamento da superfície. Com a inovação, não se faz mais a limpeza, o que reduz o consumo de água, de energia, de substâncias químicas, enquanto o óleo residual fica armazenado, não sendo mais liberado. Isso é bom para todos, porque reduz custos e impactos ambientais, diz o diretor de inovação da Embraco, Fabio Klein.
Preocupada em melhorar continuamente os processos, a empresa começou a estudar maneiras de eliminar a nitretação, o que reduziria mais uma etapa do processo. Há cinco anos, a empresa estuda o aço autolubrificante. Com um processo a menos, teremos menos consumo de energia, água e menos substâncias químicas envolvidas na fabricação, diz Klein.
Lotes pilotos do aço autolubrificante estão sendo enviados para a indústria. A intenção é de que em dois anos a tecnologia esteja disponível no mercado. O novo material, cuja composição do metal é altamente resistente e feita de maneira que a lubrificação funcione durante toda a vida útil de uma peça, deve ser primeiramente aplicada na indústria automotiva. Mas a exploração gradual do pré-sal, que exigirá materiais mais resistentes para a perfuração de poços a altas profundidades, poderá abrir um nicho de negócios, diz Klein.
A fabricante de eletrodomésticos Whirlpool também tem buscado reduzir o consumo de energia por produto fabricado, com base em duas vertentes: processos fabris e desenvolvimento de produtos mais eficientes. Nas unidades de produção, várias medidas têm sido implementadas, como projetos de melhoria da iluminação e troca de motores. Entre 2008 e 2012, o consumo de energia por produto fabricado caiu 14%. Outra frente de atuação é o desenvolvimento de produtos mais eficientes, com novas soluções criadas pela equipe de pesquisa da empresa. Um exemplo é uma nova linha de refrigerador, em que o freezer fica na parte inferior, e a geladeira, na superior.
Uma série de inovações faz com que o consumo dele seja 35% menor do que o de um produto de selo de eficiência energética de classe A, que já é o mais eficiente, diz Vanderlei Niehues, gerente geral de sustentabilidade, EHS e regulamentações da Whirlpool Latin América. Adotou-se uma nova tecnologia de compressor, desenvolvido pela Embraco e que passou a trabalhar em uma velocidade variável, em vez de sempre funcionar em uma velocidade fixa. Nesse novo aparelho, quando se abre a porta do refrigerador e a troca de calor é maior, o compressor trabalha mais, gastando mais energia. Já, de noite, quando se usa menos o aparelho, ele trabalha numa velocidade mínima, reduzindo o consumo.
Outra novidade é o índice de reciclagem, que chega a 90%. Identificamos o que poderíamos fazer para aumentar o indicador e buscamos trocar alguns materiais para facilitar a separação pós-consumo de aço, ferro, plástico, diz Niehues. Em alguns segmentos do refrigerador, o uso de PVC foi substituído por outra resina, o poliestireno.
(Valor Econômico)
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