Empresa usa resíduos de couro para fabricar blocos para a construção civil

A empresa paulista de produtos de couro, Couroecol, desenvolveu um processo que permite utilizar o resíduo de couro na fabricação de blocos com melhor isolamento térmico e que podem substituir os blocos convencionais na construção civil, disse à Revista Sustentabilidade, Emar Garcia Junior, dono da empresa.

Segundo Garcia Júnior, só na cidade de Franca, um dos maiores pólos calçadistas do país, são destinados ao aterro industrial local cerca de 100 toneladas por dia de aparas e outros resíduos de couro descartados na fabricação de calçados. Este material contém 17 tipos de diferentes de produtos químicos usados no processamento do couro cru e que são destinados aos aterros. A maioria destes aditivos são nocivos ao meio ambiente e à saúde.

O chorume dos aterros que recebem os resíduos da industria calçadista e dos curtumes, portanto, carregam estes produtos químicos. Acidentes podem acontecer. Em outubro de 2006, o rio dos Sinos, no Rio Grande do Sul, local onde se concentra os cortumes gaúchos, foi contaminado pelo chorume dos aterros da região, provocando a mortandade de 86 toneladas de peixes. Segundo dados da Cetesb de 2005, cada tonelada de couro processado resulta em 2,4 tonladas de resíduos.

O processo desenvolvido pela Couroecol, desenvolvido com recursos próprios, consiste no trituramento de resíduos da indústria e adição de um aglutinante, que neste caso é feito à base de água e não poluente. O aglutinante já foi patenteado pela empresa. O couro vem das aparas e resíduos oriundos da fabricação de calçados, maior parte de Franca, cidade onde se concentra grande parte da indústria calçadista de São Paulo.

A massa resultado deste processo é transferida para moldes, prensada e segue para o processo de secagem, conhecido como cura.

Na prensagem convencional a água contida na massa é retirada pela alta pressão, carregando produtos químicos utilizados no processo de fabricação do couro, entre eles o cromo, o enxofre e o alumínio.

"No nosso processo, paramos de prensar antes de começar a sair água", informou Garcia Junior, explicando que o processo visa manter alguns dos químicos, como o cromo, que dão durabilidade ao bloco. "O cromo torna o couro eterno, se você enterrar um sapato ele dura para sempre".

Outra diferença do processo convencional de fabricação de blocos de concreto é a secagem natural ao ar livre, que evita a emissão de gases liberados na secagem industrial em fornos. O tempo de secagem dos blocos é em média sete dias, o mesmo tempo requerido na secagem dos blocos de concreto.

Segundo Garcia Junior, os blocos da Couroecol são até 50% mais leves que os blocos de concreto e são isolantes térmicos e possuem uma eficiência de 40% no isolamento acústico.

Segundo ele, ao utilizar os blocos de resíduos, o custo nas obras diminuirá, pois não será necessário fazer os acabamentos convencionais. As paredes podem receber apenas uma camada de massa acrílica para impermeabilizá-las.

O valor do bloco, feito a partir de resíduos, é o mesmo valor do bloco de concreto, ou seja cerca de R$1. Garcia Júnior disse que para produzir um bloco de 2,3 kg é necessário o mesmo peso em resíduos.

A Courecol começou a produzir os blocos há um ano e meio e, por meio de uma parceria, deve fornecer os blocos de couro para construir um refeitório de uma curtidora em Franca.

A exportação de couro brasileira alcançou em 2008 o faturamento de US$ 1,88 bilhões. Os maiores estados exportadores do material são Rio Grande do Sul e São Paulo, que respondem por 30 e 27% respectivamente do faturamento.

A indústria de couro também gera um grande volume de resíduos, efluentes líquidos e poluentes gasosos. Segundo dados da Cetesb de 2005, cada tonelada de couro processado resulta em 2,4 toneladas de resíduos sólidos, 120 metros cúbicos de efluentes líquidos e 160 quilos de poluentes atmosféricos, em média.

Os próximos passos são obter certificações que comprovem que o produto final é limpo e buscar uma forma de gerar créditos de carbono com o processo, disse Garcia de Souza.

"As minhas expectativas são as melhores, pois o déficit habitacional é alto e eu ofereço um produto com menor custo".

Fonte: Revista Sustentabilidade


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